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透明不干胶:不干胶印刷过程中,PS版上脏,怎么

发布时间:2019-12-12 09:42

在不干胶胶印生产中,PS版上脏是经常呈现的问题。这是为什么呢?以下就从PS版的结构特点、晒版进程、印刷进程和印刷资料等四个方面来解说。
 
PS版的结构特点
 
一般PS版由铝版基、氧化铝层和感光胶层构成。PS版在涂布感光液前,要对铝板进行前处理,包含电解砂目、阳极氧化和封孔3个进程。
 
1、电解砂目
电解的意图是在光滑的铝板上形成砂目,使印版的图文部分有杰出的吸附根底,非图文部分能均匀地被水分潮湿,然后形成封闭的水膜层。
 
电解砂目多用HCI和HN03的混合液作为电解液,实践证明,细密均匀且较深的砂目有利于进步印版分辨力,能再现图文的纤细层次,并建立杰出的吸附根底。
 
2、阳极氧化
阳极氧化的意图是在铝版基外表生成AI203膜层,进步印版耐印力和非图文部分的亲水性。氧化膜越厚,其耐磨性越强,但若氧化膜层厚度添加,膜层弹性会下降,刚性上升,使膜层变脆,在高速印刷进程中易裂化,导致印版上脏。
 
3、封孔
经过电解处理后,版基上会有均匀而较深的砂目,若此刻直接涂布感光胶,则版面对感光胶吸附过牢,曝光、显影后不能完全脱离,使印版的非图文部分具有亲油性,印刷时易上脏,因此要进行封孔处理,以下降砂意图敏感性。封孔处理多选用硅酸盐溶液在涂布感光液前填充铝版基上的微孔。
 
 
晒版进程中的影响要素
 
1、曝光
曝光量的多少是在PS版上取得适宜的光学密度的关键,曝光量过大,会使原版的网点经晒版后缩小,墨点丢掉严重,引起图文部分网点的亲油性,耐磨性下降,不易表现出层次的突变;曝光量过小,易使感光树脂光分化不完全,暗调小白点糊死,甚至形成显影困难,引起非图文部分上脏。曝光量巨细的计算公式为:E=I/t
 
曝光时,应视印刷要求和产品特点的不同,控制光照度I和曝光时刻t,以得到适宜的曝光量E。
 
2、显影
显影液浓度过高或温度过高时,会加快显影,并对未见光的感光层有溶解作用,使印版上的网点缩小,着墨性下降,图文发虚,严重时还会呈现掉版现象。而显影液浓度过低或温度过低,则会延长显影时刻,使显影不完全,导致印版非图文部分上脏。
 
所以在显影进程中,应按照PS版生产厂家的运用说明书来制造显影液,显影温度控制在20-23℃为宜。
 
3、晒版环境
晒版机玻璃上的脏痕、胶片上的污物,拼版所用胶带及未除掉的剩余规矩线等都会阻碍光线的正常经过,若没有及时发现、修掉,会形成显影不完全,进而在印刷进程中引起上脏。
 
一起,PS版保存不妥,受到自然光照耀,感光层会发生轻微的光化学反响,使版面上有灰雾,显影不完全,形成非图文亲油上脏。
 
因此,保持杰出的晒版环境,晒版室内运用安全灯,做好胶片、PS版的保存作业,可有效下降环境要素对显影质量的影响。
 
4、烤版
为了进步印版的耐印力,有时需要烤版,烤版前除脏不完全或涂擦烤版液时有污物落在版面上都会引起上脏,烤版温度过高也会引起上脏。故烤版前应仔细检查版面,确保无污物。烤版温度为180-200℃,烤版时刻以3-5分钟为宜。
 
 
印刷进程中的影响要素
 
1、机械磨损对印版的损害
在高速印刷进程中,由于印刷压力的作用,印版非图文部分的砂目受到磨损,形成外表能下降、储水量削减,引起非图文部分亲油而上脏;图文部分因磨损,亲油疏水性会发生逆向变化,加重油墨乳化,形成花版。所以在确保图文杰出再现的根底上,应尽可能运用小的印刷压力。 
 
此外,印刷压力过大不仅损坏印版图文部分的根底和非图文部分的砂目,还会下降印版耐印力。
 
2、机械磨损的形式
(1)印刷滚筒间的磨损
橡皮滚筒包衬选用不妥,变形量较大,在印刷进程中,形成三滚筒外表的线速度差变大,加重印版磨损。
 
橡皮布清洗不勤,纸张掉毛、掉粉或剥纸并在橡皮布上堆积,形成部分凸出,磨损印版;橡皮布硌伤处贴补不妥使部分凸出也会磨损印版。 
 
(2)靠版水辊和墨辊的磨损
印刷进程中应尽量消除因靠版水辊和靠版墨辊的轴向窜动对印版外表的磨损,还应注意保持水辊和润版液的清洁,最大限度避免水辊绒布上粘有油墨。否则在和印版的接触进程中,会使印版空白部分亲油性上升,然后引起空白部分上脏。
 
 
印刷资料的影响
 
1、油墨的影响
油墨由颜料、连结料和辅助资料组成。印刷对油墨颜料粒子的分散度,即对颜料粒子巨细的要求较高,一般情况下其分散度应小于1μm。若颜料粒子较大,在油墨转移进程中会加重对印版的磨损,损坏非图文部分的亲水层,导致上脏,颜料还会在部分堆积,引起糊版。若油墨中燥油过多,油墨枯燥速度过快,在印版上也会产生堆积,引起糊版。
 
2、润版液的影响
胶印是依托印版非图文部分亲水,图文部分亲油,根据油水相斥的原理来实现油墨转移的。在版基处理时形成的氧化铝膜层为两性氧化物,若润版液酸性或碱性较强,会加大对印版砂意图腐蚀,形成印版上脏。所以在印刷进程中应将润版液的PH值控制在5-6之间,并控制好润版液补充量,使乳化后的油墨中润版液含量在15%-26%,以确保水墨平衡。
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